| 施工问题描述 | 可能导致的原因 | 处理方法 |
| 施工过程中工人出现皮肤过敏 | 现场不通风，刺激呼吸道 | 保持现场良好的通风，必要时配戴防护面具 |
| 皮肤直接接触未固化的胶。 |
注意劳动防护，避免皮肤直接接触，可戴防护手套及口罩，穿防护服； 若不慎触及，用大量清水冲洗，严禁使用丙酮、松香水等有机溶剂擦拭 |
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| 长时间连续施工、接触 | 注意休息，提高抵抗力 | |
| 过敏性体质 | 更换直接接触胶的工种 | |
| 胶体不固化、固化很缓慢或固化后胶层软硬程度不一样 | 胶体搅拌不均匀 | 搅拌工序标准化，人员需专门培训；建议采用宽口容器配胶，容器边缘及底部胶体必须充分搅拌均匀 |
| 配胶比例不正确固化剂（B胶）用量不足 |
配胶必须按正确比例称量； 严禁施工现场添加助剂； 施工现场由专人负责配胶并进行技术培训 |
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| 施工或固化环境温度过低，湿度过大，用胶品种选择不正确 |
遵守国家有关规范，尽可能避免在低温、高湿恶劣气候条件下施工； 正确选择与施工气温相适应的胶种； 对加固构件进行加温、保温处理； 施工前对胶液进行加温处理； 从极悦公司获得技术支持 |
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| 产品储存条件差或储存时间过长而失效 |
产品启用后应注意密封并在最短时间内用完； A、B两组分用胶器具避免混用； 施工前进行小量的现场配胶试验，确保胶体固化正常 |
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| 胶体固化过快，来不及施工 | 一次配胶量过大，反应热积蓄在容器内，不能及时释放 |
减少每次配胶量，并注意加强搅拌、通风散热 ； 采用宽口容器配胶，增加其散热面积；避免配好的胶体在容器中长时间存放；及时施工，可减少热量积蓄，并增大散热面积，可显著延长胶体初凝时间 |
| 配胶比例不正确固化剂（B胶）用量过多 |
配胶必须按正确比例称量； 施工现场由专人负责配胶并进行技术培训 |
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| 施工或固化环境温度过高，用胶品种选择不正确 |
施工时避开夏季中午高温时段； 对胶液进行适当的降温处理； 正确选择与施工气温相适应的胶种； 从极悦公司获得技术支持 |
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| 施工时胶体粘度大，灌注或涂刷施工困难 | 施工气温低，胶种选择有误 |
施工前对胶体进行适当水浴加温（40℃）处理； 正确选择与施工气温相适应的胶种 |
| 一次配胶量过大，施工时间过长 | 避免配好的胶体在容器中长时间存放，在尽可能短的时间内用完 | |
| 产品储存条件差或储存时间过长而失效 |
产品启用后应注意密封并在最短时间内用完； A、B两组分用胶器具避免混用 |
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| A胶储存过程中出现混浊、硬化或结块 | 液态环氧树脂在温度较低（特别是温度变化幅度较大）的储存环境，可诱导其结晶，从而出现混浊、硬化或结块的现象。 | 将A胶加热到60-80℃并保持一定时间（10~20分钟）使其融化恢复原状即可 |
| 胶体气泡多 | 施工气温低，胶体粘度过大，气泡难以逸出 | 施工前对胶体适当水浴加温（40℃）处理 |
| 搅拌方式不正确 | A、B胶混合时应沿同一方向低速搅拌，避免来回强烈混合 | |
| 胶体表面发白或出汗 | 胶体搅拌不均匀,造成未反应的成分在表面析出 | 搅拌工序标准化，人员需专门培训 |
| 被加固构件湿度大或混凝土龄期未到 | 对加固构件进行干燥、除湿处理 | |
| 构件表面低于环境温度，水气在表面集结，影响固化 | 加固构件温度比室温低得多，表面易结露，施工前应打开门窗通风，尽量减少湿度和温差 | |
| 施工环境潮气重,在胶体表层易结霜；施工环境气温低，反应过慢 |
遵守国家有关规范，避免在低温、高湿恶劣气候条件下施工； 正确选择与施工气温相适应的胶种； 施工前对胶液进行加温处理； 对加固构件进行加温、保温、除湿处理；尽可能避免同时进行施工构件附近的大面积湿作业 |
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| 胶体固化时产生烟雾，体积迅速膨胀 | 一次配胶量过大，反应过于激烈，产生暴聚 |
减少每次配胶量，并注意加强搅拌、通风散热 ； 采用宽口容器配胶，增加其散热面积；避免配好的胶体在容器中长时间存放 |
| 施工或固化环境温度过高，用胶品种选择不正确 |
施工时避开夏季中午高温时段； 对胶液进行适当的降温处理； 正确选择与施工气温相适应的胶种； 从极悦公司获得技术支持 |
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| 加固后的碳纤维布表面无法进行抹灰操作或水泥砂浆层易脱落 | 表面没有进行粘砂糙化操作 | 在碳纤维外表面于浸渍胶固化前喷撒适量洁净、干燥的粗黄砂 |
| 水泥砂浆粘结力差 | 更换粘结力强的水泥砂浆 | |
| 碳纤维布与混凝土基层粘贴后产生空鼓 | 粘贴碳纤维布的施工方法不当 | 粘贴碳纤维布时，应用刮板或滚筒在纤维表面沿同一方向涂刮、滚压，不得来回运动 |
| 混凝土表层凹凸不平，找平、打磨施工不正确 | 将混凝土表面凹陷部分用找平胶修补平整，凸出部分打磨平整，已硬化空鼓部分，根据空鼓面积大小，可根据规范进行胶液补注或切割重贴 | |
| 拐角弧度不一致 | 打磨及找平时保证拐角弧度一致且不能过大或过小 | |
| 碳纤维布或钢板与混凝土粘结强度差 | 加固没按正常施工程序使用底胶、找平胶和结构胶 | 遵照材料使用及施工操作流程并规范操作人员施工技能 |
| 混凝土表面打磨、清洁处理不当 | 混凝土表面应将粉刷层打磨掉并露出坚实的混凝土，表面灰尘应吹净并用丙酮擦拭干净 | |
| 混凝土表面潮湿或空气中湿度大 | 遵守国家有关规范，避免在高湿恶劣气候条件下施工；进行通风及除湿处理，施工前应打开门窗通风，尽量减少湿度和温差；避免同时进行施工构件附近的大面积湿作业 | |
| 混凝土正处于养护期，湿度大 | 推迟施工时间；对加固基面进行干燥、除湿处理 | |
| 钢板表面打磨、清洁处理不当 | 钢板表面应进行打磨糙化；除锈、除油处理，并用丙酮擦拭干净；处理后的钢板应尽快施工，避免再次锈蚀、污染 | |
| 灌注粘钢时钢板与混凝土产生空鼓 | 密封不严产生漏胶 | 保证钢板、注胶嘴、排气孔周边不漏胶及时封堵注胶嘴、排气孔 |
| 注胶孔及排气孔位置不当，注胶施工顺序不妥 | 注胶孔及排气孔的设置间距应根据实际情况而定，一般间距不得超过100cm；粘贴钢板的最底端应设有注胶孔，最高位置、边缘、边角位置应设有排气孔，确认排气孔附近已注胶饱满并均匀出胶后，再对排气孔进行封堵；注胶时应遵循从低到高、从一端到另一端的原则，避免无序操作，保证邻近注胶嘴及排气孔出胶后再移换注胶位置 | |
| 钢板与混凝土间隙不均匀，注胶速度过快 | 尽可能保证钢板与混凝土间隙均匀一致；低速均匀注胶，保证胶液渗透、流动时间 | |
| 由于胶液向混凝土中渗透，造成顶部或边角位置胶层空缺 | 采用低速慢注施工；最高位置的注胶孔及排气孔应保压灌注一段时间，当胶液位置下降时应及时补充；最高位置或边角位置必须设置排气孔 | |
| 灌注粘钢胶液流量小注胶速度慢 | 管道堵塞或漏气 |
检查注胶工具，保证管道密封及畅通； 长时间灌注，每隔一定时间用丙酮清洗灌胶机及管道 |
| 注射式植筋胶打胶困难 | 施工气温较低 | 压胶前，将胶瓶在50℃左右的温水中恒温放置一段时间 |
| 出胶口堵塞 | 安装混合器前检查两组分的出胶口；没用完的植筋胶再次使用前应清理出胶口，并安装新的混合器 | |
| 打胶过程停顿时间过长，胶体在混合器中初凝 | 打胶操作避免长时间停顿；重新更换新的混合器 | |
| 胶枪损坏 | 更换新的胶枪 | |
| 产品储存条件差或储存时间过长而失效 | 产品启用后应注意密封并在最短时间内用完；注意产品保质期 | |
| 注射式植筋胶不固化 | 最初流出的胶体 | 最初流出的没混匀胶体应舍弃；打胶操作长时间停顿后，也应舍弃少部分胶体 |
| 没安装混合器或混合器中混胶螺旋人为（或意外）缺失 | 必须正确安装及使用混合器；确认混合器中有混胶螺旋，严禁人为拔出 | |
| 打胶操作不当 | 必须使用专用胶枪；打胶操作应保证用力均匀，避免用力过大造成胶管变形；打胶过程注意出胶是否顺畅及胶瓶后盖密封情况 | |
| 产品储存时间过长而失效 | 注意产品保质期 | |
| 植筋锚固力达不到要求 | 锚固胶养护时间没到，胶体没有完全固化 | 具体养护时间参考产品使用说明书，不同区段温度养护时间不一样，延长养护时间到产品说明书的标准 |
| 孔壁不洁，孔径过小，钢筋埋深不够 |
遵守国家有关规范，规范孔径及孔深；使用硬毛刷及洁净压缩空气仔细清孔，建议两吹一刷，必要时使用丙酮； 孔洞清理干净后即时植筋 |
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| 混凝土基材强度不够或存在缺陷、锚固边距不够或原混凝土配筋不足 |
重新进行设计计算 增加锚固深度、锚固边距 |
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| 胶层不饱满 |
必须保证从孔底开始注胶，并缓慢逐渐外提式注胶； 孔深超过混合器长度时，应在混合器上加一延长管； 钢筋延同一方向缓慢植入后，应保证孔口溢胶少许 |
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| 潮湿环境或水下施工 |
适当增加锚固深度，延长养护时间，并由现场试验确定其锚固力； 改用潮湿或水下锚固胶（MT500） |
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