近日，全球首部3D打印电动车“Strati”在美国芝加哥2014年国际制造科技大展(IMTS)亮相。这部用碳纤维材料打造的3D打印电动汽车，从打印到组装完成仅需5天时间，时速可达约80公里，此款电动汽车在通过安全测试后还可实现高速公路行驶。至此，碳纤维材料再一次夯实了其在新材料应用领域中的地位。碳纤维凭借着轻质、高强、耐高温、抗腐蚀等特点，被用于航空、导弹等国防军工领域，同时又在风力发电、汽车零部件、压缩气瓶等民用领域应用广泛，技术附加值和政治敏感型很高，极具战略价值，一度被称为“新材料之王”。当今的国内外碳纤维产业，国外企业领跑地位突出，技术领先优势明显，而中国碳纤维企业发展相对缓慢，与国外企业相比存在较大差距。

在工信部2013年10月发布的《加快推进碳纤维行业发展行动计划》中提出，目前我国碳纤维行业存在的主要问题是：与国际先进水平相比，我国碳纤维行业技术创新能力弱、工艺装备不完善、产品性能不稳定、生产成本高、低水平重复建设、高端品种产业化水平低、标准化建设滞后、下游应用开发严重不足等诸多问题。一方面，由于日美企业对其生产的高性能碳纤维严格限制对华出口，通用及碳纤维成套技术出口须出口国政府特批，因此，我国高性能碳纤维长期依赖进口，碳纤维行业供需缺口达70%。另一方面，我国低端碳纤维产品扩张盲目，已出现了产能过剩的局面，高端产品研发能力不足，使我国碳纤维企业盈利能力受阻。突破高端技术是缩小国际差距的重要途径，也是我国碳纤维产业发展的关键。

在技术突破上，要想实现弯道提速，就要借鉴发达国家经验。日本是全球最大的碳纤维生产国，自上世纪50年代就掌握了碳纤维的生产方法，60年代开始生产低模量聚丙烯腈基碳纤维，80年代便成功研制出高强高模T800、T1000等高性能碳纤维。日本在高性能碳纤维领域发展迅速，得益于政府政策的有力推动，也得益于其产业联盟模式和人才培养方式。政府在政策上给予了大量人力和经费支持，使日本碳纤维行业得以更有效地集中各方资源解决共性问题;日本碳纤维产业联盟成立较早，成员覆盖了整个碳纤维产业链，通过制定上下游合作的产品质量标准，实现了实现纤维产业低成本和高质量的技术突破;在人才培养方面，以东丽(Toray)为例，全产业链的研发人员规模均衡，重视复合型人才培养，其研发团队人员稳定，核心人员服务时间可达20年之久，并在主导发明的同时传代新人。

在政策、产业联盟和人才培养三方面，我国碳纤维产业做的如何呢?

在政策上，近年来工信部及各地方政府积极发布了多项专门针对碳纤维行业发展的政策，在人才培养、资金扶持、技术推进等多方面支持行业发展，2013年底T800级碳纤维研发生产获中央财政八千万元支持，2014年初，我国即实现了T800高强度碳纤维的技术突破，政策支持卓显成效。

2010年我国成立了“碳纤维及其复合材料产业技术创新战略联盟”，发展至今已有18家会员企业，企业间建立了长期的战略合作关系。2014年初，科技部批准成立了“中国碳纤维及复合材料产业发展联盟”。联盟涵盖了碳纤维上下游企业和科研院所共计42家，联盟的重点工作是技术攻关，重点解决T300级等中低端碳纤维产品的批次稳定性和成本控制问题，加快T700、T800级等中高端纤维产品的产业化，同时，碳纤维产业联盟成员之间要加强沟通合作，打破体制机制的束缚，深化军民融合，引导优势民营企业进入军品科研生产领域。

我国科研院所和企业多年来注重人才培养和高端人才引进，例如在吉林等多个碳纤维企业集中的区域多次提出人才引进与培养工作方案，但科技人才多集中于科研院所，高端人才仍处于紧缺的局面，这一现象在专利申请上尤为明显。截至2012年已成功申请专利8154个，占世界专利总量的16.2%，但远低于日本、美国等技术发达国家。专利申请人以国内高校为主，企业研发实力薄弱。另一方面，高端人才对企业的忠诚度有待加强。我国市场机制灵活，企业人才流动速度很快，企业需要寻找合适的人才激励方式才能有效减少人才流失。

从以上三方面可以看出，我国虽然技术起点薄弱，但借助成熟企业的发展经验，加上我国在研发机构数量和规模、人才团队等优势，研发技术已有了突破性的进展，但多项举措仍处于实施阶段。从日美等拥有高端技术国家的发展历程和经验推断，中国碳纤维产业的发展需以市场为导向、产学研结合为抓手、政策支持为保障，加快授权专利由高校和科研机构向企业流动的过程，根据产业链特点和产品发展阶段合理布局技术专利和人才投资，鼓励外资来华投资，引进国外已有先进技术，快速实现高端碳纤维材料进口向碳纤维技术引进的转变，从而实现弯道提速，快速追赶国际先进企业的发展步伐。